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碰撞發(fā)生的主要的原因：一是對刀具或者砂輪的直徑和長度輸入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；三是機床的工件坐標系設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產生變化。

細長絲杠螺紋的大徑與其長度之比為1∶30及其以上時，稱為細長絲杠。絲杠是機械設備中傳遞運動的構件，是將旋轉運動變?yōu)橹本€運動零件之一，不僅能傳遞一定的動力，準確地傳遞運動，而且可作精密的直線分度元件。由于其長徑比較大，在機械加工過程中，機床、刀具等整個工藝系統(tǒng)極易彎曲和振動，加工后不能獲得滿意的表面粗糙度和幾何精度，還常常由于翹曲、錐度過大、鼓肚或圓度達不到等原因造成工件報廢。此外，由于細長絲杠散熱性能差，切削過程中切削熱使其產生相當大的線膨脹，也使工作產生變形和彎曲。由此可見

數(shù)控車床數(shù)，控車床典型零件加工，數(shù)控車床加工該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度等要求,機器人；球面Sφ50?的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。

電主軸數(shù)控車床是近幾年在數(shù)控機床領域出現(xiàn)的將機床主軸與主軸電機融為一體的新技術。高速數(shù)控機床主傳動系統(tǒng)取消了帶輪傳動和齒輪傳動。機床主軸由內裝式電動機直接驅動，從而把機床主傳動鏈的長度縮短為零，實現(xiàn)了機床的“零傳動”。這種主軸電動機與機床主軸“合二為一”的傳動結構形式，使主軸部件從機床的傳動系統(tǒng)和整體結構中相對獨立出來，因此可做成“主軸單元”，俗稱“電主軸”(ElectricSpindle,MotorSpindle)。

經濟型數(shù)控車床大多數(shù)是不能自動變速的，需要變速時，只能把機床停止，然后手動變速。而全功能數(shù)控車床的主傳動系統(tǒng)大多采用無級變速。無級變速系統(tǒng)主要有伺服主軸系統(tǒng)和直流主軸系統(tǒng)兩種，一般采用直流或交流主軸電機。通過皮帶傳動帶動主軸旋轉，或通過皮帶傳動和主軸箱內的減速齒輪(以獲得更大的轉矩)帶動主軸旋轉。由于主軸電機調速范圍廣，又可無級調速，使得主軸箱的結構大為簡化。

機床操作員必須是經過正規(guī)培訓并合格的人員，機床操作人員使用機床時，一定要看熟機床操作說明書并理解其中的內容方可操作機床。檢查電柜門是否關好，潤滑油、冷卻液是否充足，機床上及其周圍不應有異物，防礙機床的運動。

拆裝數(shù)控儀表車床時注意防止導軌變形，床腳與工作臺面保持水平。 　　主電機有水平皮帶輪中置與垂直皮帶輪側置兩種安裝方式： 　　水平安裝電機與機床在同一平面；垂直電機安裝在機床下方。 　　聯(lián)結主軸與電機的三角帶必須調整到松緊適宜的程度。

首先確認一下刀架故障，一般分為兩種 1 電氣故障： 一般發(fā)信盤，控制開關，線路……部分的故障 2 機械故障；例如鐵屑異物進入刀架體卡死， 機械結構生銹卡死，軸承卡死，定位銷老化卡死，刀架座軸彎曲……

1、油液清潔度的控制 　污染物的來源與危害： 　控制污染物的措施： 　2、液壓系統(tǒng)泄漏的控制 　　液壓系統(tǒng)外泄漏的主要部位及原因可歸納以下幾種： 　　1）管接頭和油塞，管接頭漏油大多數(shù)發(fā)生在集成塊、閥底板、管式元件等與管接頭聯(lián)接部位上，當管接頭采用公制螺紋連接，螺孔中心線不垂直密封平面，即螺孔的幾何精度和加工尺寸精度不符合要求時，會造成組合墊圈密封不嚴而泄漏。錐管螺紋連接時螺紋與螺堵之間不能完全吻合極易漏油。

在使用切削液時，有時切削液表面會產生大量泡沫。影響到數(shù)控車床加工工件的質量和精度。下面將對在加工時泡沫產生的原因及解決的辦法進行簡單的分析： 一、數(shù)控車床切削液產生泡沫的主要原因 　　切削液的液面太低。 　　切削液的流速太快，氣泡沒有時間溢出，越積越多，導致大量泡沫產生。 　　水槽設計中直角太多，或切削液的噴嘴角度太直。

刀具是機械制造中用于切削加工的工具，又稱切削工具。絕大多數(shù)的刀具是機用的，但也有手用的。由于機械制造中使用的刀具基本上都用于切削金屬材料，所以"刀具"一詞一般就理解為金屬切削刀具。 　　刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質量。數(shù)控刀具是提高加工效率的先決條件之一，它的選用取決于被加工零件的幾何形狀、材料狀態(tài)、夾具和機床選用刀具的剛性。 　　不同的刀具在數(shù)控加工工藝中用途也有所不同，那么數(shù)控加工工藝中常用的刀具有

復合材料按其組成分為金屬與金屬復合材料、非金屬與金屬復合材料、非金屬與非金屬復合材料。按其結構特點又分為： 　　1、纖維復合材料。將各種纖維增強體置于基體材料內復合而成。如纖維增強塑料、纖維增強金屬等。 　　2、夾層復合材料。由性質不同的表面材料和芯材組合而成。通常面材強度高、薄；芯材質輕、強度低，但具有一定剛度和厚度。分為實心夾層和蜂窩夾層兩種。